El proceso de producción de Alpine, ¡el más curioso!
Fiel a su compromiso con la innovación, Alpine apuesta por el lino como material sostenible
Alpine, la marca que siempre ha estado a la vanguardia de la innovación, continúa construyendo su historia con nuevos materiales. En su búsqueda de la sostenibilidad y la ligereza, Alpine ha optado por utilizar lino en lugar de carbono en su último prototipo, el Alpine A110 E-ternité.
El lino: una elección sostenible
La elección del lino no solo se basa en su sostenibilidad, sino también en la cercanía de sus proveedores. El lino utilizado en el A110 E-ternité proviene de una cooperativa llamada Terre de Lin, ubicada cerca de Dieppe, la cuna de la marca. Esta cooperativa produce el 15% del lino mundial y su producción requiere menos energía que las fibras de carbono utilizadas actualmente en los coches deportivos. Además, el lino es conocido por su baja densidad, lo que le confiere ventajas adicionales en términos de ligereza, resistencia y propiedades acústicas.
El proceso de producción
El proceso de producción del lino es fascinante y comienza mucho antes de que llegue al laboratorio de Alpine. La siembra del lino tiene lugar en marzo o abril, seguida de la cosecha a principios del verano. Luego, las fibras de lino se separan del tallo mediante un proceso llamado enriamiento. Este proceso natural de separación puede durar desde mediados de julio hasta mediados de septiembre.
Una vez separadas las fibras de lino de la corteza, se procesan en balas de 250 kg utilizando hilo de lino. Luego, estas fibras se peinan y se estiran para formar una cinta que se enrolla en balas más pequeñas de 45 kg. Estas balas se envían al laboratorio de Alpine en Les Ulis, cerca de París, donde se utilizan para fabricar las piezas necesarias.
La fabricación de las piezas de lino
El tejido de las piezas de lino se realiza en colaboración con el departamento de diseño de Alpine. El tejido es bimaterial, compuesto por un 95% de lino y un 5% de hilo de algodón. Luego, se impregna con resina epoxi mediante un proceso de infusión para obtener una composición final del 80% de tejido y 20% de resina. La pieza se coloca en un molde con la orientación y los pliegues necesarios, asegurándose de que la superficie exterior quede lo más cerca posible del molde. Después, se cubre con una lona y se envasa al vacío. Una vez que la pieza se ha desmoldeado, se recorta manualmente y se monta en el ALP’INNOV CENTER.
El futuro del lino en Alpine
Aunque las piezas fabricadas en lino son un 30% más ligeras que las de aluminio, pero un 20% más pesadas que las de carbono, los equipos de Alpine siguen investigando para buscar formas de hacer el material aún más ligero. También están explorando la posibilidad de utilizar una resina de origen biológico para aumentar la sostenibilidad del material. Además, están estudiando otros usos del lino, como la fabricación de moldes para piezas de vidrio o carbono.
Como siempre, Alpine demuestra su compromiso con la innovación y la sostenibilidad, llevando su ADN a la vanguardia de la industria automotriz.
